FLM, la naissance d’une rotule

Il était une fois, dans la (pas si) lointaine Forêt Noire une petite fabrique,

animée non par des lutins, mais par une petite équipe réunie autour d’un ingénieur pugnace et obstiné, Werner Bürklin fort d’un parcours professionnel l’ayant entre autres amené à travailler avec Novoflex.

Laissons lui la parole pour la suite de l’histoire :

En 1993 j’ai racheté une société, appelée Sedelmayer en Bavière à Bad Wörishofen. Sedelmayer ne fabriquait que des rotules à boule elliptique pour l’industrie. C’est la première fois que j’étais en présence d’une rotule. J’étais auparavant en charge d’un département de mécanique de précision dans une fabrique spécialisée dans l’usinage assisté par ordinateur.

En 1994 j’ai étudié le marché en observant la concurrence et les utilisateurs, puis j’ai commencé à développer une nouvelle gamme de rotules. J’ai cherché un grossiste pour les distribuer et une fois sur le marché je suis resté très attentif aux retours d’utilisation des consommateurs.

De 1995 à 1997, j’ai essayé d’améliorer mes produits un petit peu chaque jour en cherchant comment parvenir à un très haut standard de qualité tout en restant à des prix modérés. Je suis toujours resté fidèle au principe de produire moi-même toutes les pièces plutôt que d’avoir recours à la sous-traitance asiatique qui aurait été une solution tellement plus facile. Je pourrais marquer “Made by Werner Bürklin” en place du traditionnel « Made in Germany »  !

En 1998 j’ai commencé à déposer mes premiers brevets, encouragé par un succès croissant en Allemagne. Nous en sommes aujourd’hui (en mai 2008) à 13 brevets, et une distribution dans 15 pays.

1- La maîtrise totale du processus.

Chez FLM, pratiquement toute la transformation, de la barre d’aluminium sans plomb au produit fini, est faite maison et chaque produit est sans l’ombre d’un doute fabriqué 100% en Allemagne. Le caractère presque artisanal de cette production associé à un contrôle manuel à toute étape, fait que presque quatre semaines sont nécessaires de la première découpe au produit fini.

La barre d’aluminium est tronçonnée en morceaux adaptés à la pièce à produire, le tronçonnage se fait automatiquement.

Le morceau est ensuite placé dans le tour à commande numérique pendant 6 minutes environ pour le QRP70, pièce à usinage complexe, mais seulement 1 minute pour un boîtier ou une boule.

Pas moins de 7 outils différents sont employés pour usiner le plateau rapide que l’on voit en cours de fabrication. Un petit coup sec suffira à détacher la pièce de son support.

Le plateau rapide fini. Plusieurs heures de travail séparent ces images !

Le principe est le même pour la rotule. Il faudra fraiser, tourner les pas de vis, fabriquer les petits tubes intermédiaires, tourner la boule puis l’évider, etc…

Chaque pièce est usinée individuellement de façon à ce que les erreurs puissent être évitées et que la précision requise pour chaque pièce de la série soit assurée. Cela est d’autant plus important pour le corps de la rotule qui est pourvu de plusieurs perçages. La boule, qui est le cœur de la rotule, est tournée avec précision au 1/100° de millimètre puis polie.

Guidée par les pièces de plastiques qui sont fabriquées de la même façon, la boule tourne dans un mouvement soyeux sans à-coups. Plus de 95% des pièces de la production, de la plus petite vis à la poignée de serrage, sont produites dans les ateliers FLM, assurant ainsi la précision là où elle est le plus importante et libérant des aléas et des coûts d’une sous-traitance.

Les pièces devront ensuite passer à l’anodisation et à la gravure avant de pouvoir être assemblées.

2- La rigueur de l’assemblage

Une CB-58FT avec plateau rapide QRP comporte 68 pièces. Il faut environ 1 heure et 40 minutes pour les fabriquer et 45 minutes pour les assembler.

Les rotules sont montées par séries afin de rationaliser la production et d’en assurer l’homogénéité.

Toute la phase de montage est réalisée à la main et testée à tous les niveaux.

Après l’assemblage, qui est mené par des ouvriers spécialisés hautement expérimentés, les produits passent une inspection finale qui assure au client un fonctionnement parfait tout au long de leur longue durée de vie.

3- Conclusion provisoire :

Une rotule, ça doit tenir la charge. Le test est simple, brutal et efficace comme on les aime. La rotule est fixée au mur et on tire dessus avec un dynamomètre jusqu’à ce que ça bouge.

Une fois assemblée et contrôlée, votre future rotule sera emballée avec soin.

A suivre…

 

 

article © Point Nodal – décembre 2010

Edit janvier 2019 : quelques raretés de cette belle époque sont disponibles sur cette page https://pointnodal.wordpress.com/pied-et-rotules/